Perkara pertama untuk dibincangkan ialah fenomena fizikal pemprosesan aloi titanium. Walaupun daya pemotongan aloi titanium hanya lebih tinggi sedikit daripada keluli dengan kekerasan yang sama, fenomena fizikal pemprosesan aloi titanium jauh lebih rumit daripada pemprosesan keluli, yang menjadikan kesukaran memproses aloi titanium melambung tinggi.
Kekonduksian terma kebanyakan aloi titanium adalah sangat rendah, hanya 1/7 keluli dan 1/16 aluminium. Oleh itu, haba yang dihasilkan dalam proses memotong aloi titanium tidak akan dipindahkan dengan cepat ke bahan kerja atau diambil oleh cip, tetapi akan terkumpul di kawasan pemotongan, dan suhu yang dihasilkan boleh setinggi 1 000 °C atau lebih. , yang akan menyebabkan bahagian pinggir alat cepat haus, serpihan dan retak. Pembentukan tepi terbina, penampilan pesat tepi haus, seterusnya menjana lebih banyak haba di kawasan pemotongan, memendekkan lagi hayat alat.
Suhu tinggi yang dijana semasa proses pemotongan juga memusnahkan integriti permukaan bahagian aloi titanium, mengakibatkan penurunan ketepatan geometri bahagian dan fenomena pengerasan kerja yang mengurangkan kekuatan keletihannya secara serius.
Keanjalan aloi titanium mungkin memberi manfaat kepada prestasi bahagian, tetapi semasa proses pemotongan, ubah bentuk anjal bahan kerja adalah punca penting getaran. Tekanan pemotongan menyebabkan bahan kerja "anjal" bergerak menjauhi alat dan melantun supaya geseran antara alat dan bahan kerja lebih besar daripada tindakan pemotongan. Proses geseran juga menghasilkan haba, memburukkan lagi masalah kekonduksian haba yang lemah aloi titanium.
Masalah ini lebih serius apabila memproses bahagian berdinding nipis atau berbentuk cincin yang mudah berubah bentuk. Ia bukanlah satu tugas yang mudah untuk memproses bahagian berdinding nipis aloi titanium kepada ketepatan dimensi yang dijangkakan. Kerana apabila bahan bahan kerja ditolak oleh alat, ubah bentuk tempatan dinding nipis telah melebihi julat anjal dan ubah bentuk plastik berlaku, dan kekuatan bahan dan kekerasan titik pemotongan meningkat dengan ketara. Pada ketika ini, pemesinan pada kelajuan pemotongan yang ditentukan sebelum ini menjadi terlalu tinggi, seterusnya mengakibatkan kehausan alatan yang tajam. Boleh dikatakan "heat" adalah "root cause" yang menyukarkan pemprosesan aloi titanium.
Sebagai peneraju dalam industri alat pemotong, Sandvik Coromant telah menyusun dengan teliti pengetahuan proses untuk memproses aloi titanium dan dikongsi dengan seluruh industri. Sandvik Coromant berkata bahawa berdasarkan pemahaman mekanisme pemprosesan aloi titanium dan menambah pengalaman lepas, pengetahuan proses utama untuk memproses aloi titanium adalah seperti berikut:
(1) Sisipan dengan geometri positif digunakan untuk mengurangkan daya pemotongan, haba pemotongan dan ubah bentuk bahan kerja.
(2) Simpan suapan yang berterusan untuk mengelakkan pengerasan bahan kerja, alat hendaklah sentiasa berada dalam keadaan suapan semasa proses pemotongan, dan jumlah pemotongan jejari ae hendaklah 30% daripada jejari semasa pengilangan.
(3) Cecair pemotongan tekanan tinggi dan aliran besar digunakan untuk memastikan kestabilan terma proses pemesinan dan mencegah degenerasi permukaan bahan kerja dan kerosakan alat akibat suhu yang berlebihan.
(4) Pastikan tepi bilah tajam, alat tumpul adalah punca pembentukan dan haus haba, yang boleh menyebabkan kegagalan alat dengan mudah.
(5) Pemesinan dalam keadaan paling lembut aloi titanium sebanyak mungkin, kerana bahan menjadi lebih sukar untuk dimesin selepas pengerasan, dan rawatan haba meningkatkan kekuatan bahan dan meningkatkan haus sisipan.
(6) Gunakan jejari hidung atau talang yang besar untuk memotong, dan letakkan seberapa banyak tepi pemotong yang mungkin ke dalam pemotongan. Ini mengurangkan daya pemotongan dan haba pada setiap titik dan menghalang kerosakan setempat. Apabila mengisar aloi titanium, antara parameter pemotongan, kelajuan pemotongan mempunyai pengaruh yang paling besar pada hayat alat vc, diikuti dengan jumlah pemotongan jejari (kedalaman pengilangan) ae.
Masa siaran: Apr-06-2022